位，和各种动作、移动尺寸，来进行不同车型的生产。

    预想中，生产线应该能够，从上料、裁剪切割、冲压成型，一直到最后的焊接、清洗、喷漆，做到无人值守，完全自动化，只有中间质检，和最后内部，仪表、音响、车载电脑等，电器部分的组装，需要人为操作，而且，机器人研究组，已经研制出来，一款类人机器人，到时候，可以直接采用机器人作业，由光脑进行总控制，来进一步降低生产成本。”

    这个曾经参与过，国产汽车研发、改造、生产等多道工序的，老一辈的国内专家，看着公司，自行设计的，第一条国际先进的，国产生产线，兴奋的有些喋喋不休。听过他的介绍，王阵坐到一台闲置的光脑前，调出了生产线的设计图纸，仔细的看起来。

    整个生产线，进料口设计在厂门方向，只要将进料的汽车，倒进生产线的进料口内，就有机械臂，自动将成卷的，汽车外壳钢板，卸车，并放入切割剪裁车间，装在生产线上。

    王阵调出来机械臂的图纸，才发现，上面安装了很多高清晰的，高速摄像头，并采用激光定位技术，直接将视频信号返回控制电脑，然后由电脑，控制激光定位系统，准确的将成卷的，汽车外壳钢板，卸车并放入生产线的进料口。

    下一步分的图纸，就是车间内的，生产线部分了。由输送带，将料送到车间内，车间内的机械臂，将固定在机械臂上的固定轴，插入卷料内，然后固定轴，将进行膨胀，卡住卷料，再将卷料，放入剪裁切割机，并固定好，如果料用光了，各处的视频监视系统，已经激光检测系统，会向光脑返回数据，由光脑控制机械臂，将自动重复上料的动作。只要安排人员，定时检查，各切割车间的卷料，使用情况，提前将卷料送入进料口，由机械臂送入车间，就可以了，并不需要多余的人员。

    生产车间内的，剪裁切割机，将切割后的板材，固定堆放在出料口，当生产线内，板材减少到一定数量，或者，切割出来的板材，达到一定数量，由光脑进行，总控制的切割机，都会自动停止，由输送带边上的固定装置，将切割后的板材，固定好，并由输送带，送入生产线的入料口。

    后面完全都是依靠机械臂，通过吸盘，将板材吸起来，送入生产线，进行冲压过程。冲压好的材料，将由机械臂，抓起来，进行各种焊接、对接等作业。

    整个过程，完全通过光脑空置，无人值守，只需要，在每个需要质检的位置，安排一位检查员，进行检查就可以了。检查合格的，只需要按一下，操作台上的绿色按钮，输送带就会将工件，送入下一道工序，不合格的工件，只需要按下红色按钮，机械臂就会将工件，送入旁边的废料口，进行人工处理。

    每道需要人工检测的位置，只需要安排两个人，轮班进行监测就可以了，也就是说，一条单独的生产线，只需要安排二十个人，就完全可以胜任了，比当今的宝马等，汽车生产线，还要便利许多。

    整车焊接成型之后，由机械臂插入，车壳内部的工程孔，和外壳底盘下，将汽车外壳固定，送入清洗车间内，侵入清洗液内，进行清洗、除锈工作。清洗完毕的车壳，被送入干燥室内，进行烘干，再送入喷漆车间，由机械臂进行喷漆工作。

    喷气完毕的车壳，将送入烤漆房，进行烘干处理，当一排排，喷漆完毕的车壳，随输送带，经过一个多小时的烘干之后，被送入组装车间，由机械臂进行，引擎、底盘悬挂部分的安装工作，安装完毕的车子，将继续向前，进行座椅的安装，最后，被送入人工安装车间。

    也只有这个车间，工作人员比较多一些，他们将进行电气部分的安装，比如进行穿线、对接插头、仪表安装等。经过一排工序下来，已经有些模样的车子，会送输送装置，一直送到后面的车间，进行挡

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